在鐵運處車輛段修車車間內(nèi)，車輛輪軸在專用臺位上依次完成自動清洗測量、超聲波探傷、鏇輪作業(yè)……曾經(jīng)需要外送國鐵檢修的輪軸，如今在該處就能完成全流程深度檢修。
日前，鐵運處輪軸檢修線正式建成并投入使用，這標志著礦區(qū)鐵路車輛檢修能力實現(xiàn)突破，邁入自動化、專業(yè)化發(fā)展的新階段。
從“外送求助”到“自主檢修”
鐵運處現(xiàn)有鐵路自備車輛950輛。近年來，面對車輛服役年限普遍較長、技術(shù)狀態(tài)持續(xù)承壓的現(xiàn)狀，提升核心部件的自主檢修能力已成為保障運輸安全的迫切需求。2024年，鐵運處規(guī)劃建設(shè)車輛輪軸檢修線及配套工裝項目，旨在攻克輪軸、轉(zhuǎn)向架等關(guān)鍵部件的檢修瓶頸。
此前，車輛檢修長期依賴“純?nèi)斯ぁ⒑喴仔蕖蹦Ｊ?，效率低、難點多，遇有難題只能送往國鐵處理。為保障檢修線順利運轉(zhuǎn)，鐵運處提前組織職工赴國鐵南昌南車輛段鷹潭檢修基地，圍繞“輪軸探傷工藝”“拋丸除銹—焊接修復(fù)”一體化作業(yè)工序等核心技術(shù)環(huán)節(jié)開展現(xiàn)場學(xué)習(xí)，推動職工技能與企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展需求同步提升。
從“人工判斷”到“數(shù)據(jù)決策”
在車輛段修車車間，嶄新的輪軸檢修區(qū)和配套轉(zhuǎn)向架檢修區(qū)劃分清晰，井然有序。
在輪軸檢修區(qū)，工作人員錄入輪軸編號信息后，系統(tǒng)隨之引導(dǎo)完成輪軸外觀檢查、輪軸尺寸測量及修程判定，清洗除銹、微機控制超聲波自動探傷等環(huán)節(jié)，數(shù)據(jù)實時上傳管理系統(tǒng)，需鏇修的輪對自動標識，并流轉(zhuǎn)至鏇修工位。轉(zhuǎn)向架檢修區(qū)同樣實現(xiàn)專業(yè)化工位作業(yè)，下交叉桿解體檢測等以往不能實施的工序，現(xiàn)在都能按標準精準完成。
車輛段段長侯克柱介紹：“新的作業(yè)模式實現(xiàn)了定位作業(yè)和流程化操作，車輛從入線、分解、檢測、檢修到組裝驗收，全過程按節(jié)拍運行，實現(xiàn)了各工序的無縫銜接?！?/p>
從“耗時費力”到“省時增效”
工作19年的職工鄭海感嘆道：“沒想到現(xiàn)在只需動動手指，就能完成輪軸的精密探傷。這臺設(shè)備能夠精準識別小到1毫米的輪軸內(nèi)部缺陷，并自動生成探傷報告。”超聲波自動探傷技術(shù)，能夠更可靠地排除安全隱患，筑牢安全防線。
在轉(zhuǎn)向架除銹工位，布滿油污與銹跡的轉(zhuǎn)向架部件進入封閉式自動化除銹設(shè)備，經(jīng)過高壓拋丸與精密拋光，僅需3分鐘便煥然一新，光潔如初?！耙郧俺P全靠人工敲敲打打，粉塵大、效果差；現(xiàn)在設(shè)備全自動處理，所有配件徹底分解除銹，出來就跟新的一樣?！爆F(xiàn)場操作員介紹說。
檢修線的建成，讓生產(chǎn)效率實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。按照現(xiàn)在工序要求，單車大修周期從7-8天縮短至3-4天；月檢修能力從40輛提升至60輛，人均工效提高25%，徹底解決了檢修能力“卡脖子”的問題。
黨支部副書記、副段長王洪強算了一筆經(jīng)濟賬：“以前輪對報廢我們沒辦法；現(xiàn)在能自己修復(fù)‘變廢為寶’。”他指著正在加工的輪對說，“一條輪對市場價約1.4萬元，年底修復(fù)30對，就能節(jié)約四十多萬?！?/p>
以工裝保工藝，以工藝保質(zhì)量，以質(zhì)量保安全。處負責人表示：“通過系統(tǒng)化升級，全面提升了檢修效率與質(zhì)量，降低了職工勞動強度，為礦區(qū)鐵路高效運行提供了更加可靠的裝備保障。”
（審核：侯訓(xùn)超 責編：王 盟）
